模具成型之后，在生產(chǎn)注塑制品的時候又時也是會遇到一些故障的，這些小問題會影響產(chǎn)線的正常運行， 降低設(shè)備的加工效率。所以當出現(xiàn)問題的時候我們要有快速發(fā)現(xiàn)問題并解決問題的能力。那么在注塑加工的過程中，模具都會遇到哪些故障呢？我們一起來看下。

1、澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時，制品出現(xiàn)裂紋損傷。

解決方案：這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使?jié)部诹显诖颂幃a(chǎn)生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應(yīng)盡量采用標準件，如需自行加工，也應(yīng)自制或購買專用鉸刀。錐孔需經(jīng)過研磨至Ra0 ．4以上。此外，必須設(shè)置澆口拉料桿或者澆口頂出。

2、模具動定模偏移。大型模具因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響產(chǎn)生動、定模偏移，

解決方案：在模具分型面上增設(shè)高強度的定位鍵四面各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導(dǎo)柱孔與分模面的垂直度至關(guān)重要，在加工時是采用動、定模對準 位置夾緊后，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動、定模孔的同心度，并使垂直度誤差最小。

3、導(dǎo)柱損傷。在幾種情況下，注射時動、定模將產(chǎn)生巨大的側(cè)向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產(chǎn)生較大的壓力；塑件側(cè)面不對稱，如階梯形分型面的模具相對的兩側(cè)面所受的反壓力不相等。

4、動模板彎曲。模具設(shè)計忽略了模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力，改變設(shè)計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側(cè)座跨距大，造成注射時模板下彎。

解決方案：動模板必須選用優(yōu)質(zhì)鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應(yīng)在動模板下方設(shè)置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂桿彎曲，斷裂或者漏料。頂桿與孔的間隙如果太大，則出現(xiàn)漏料，但如果間隙太小，在注射時由于模溫升高，頂桿膨脹而卡死。

解決方案：在頂桿前端保留10～15毫米的配合段，中間部分磨小 0．2毫米。所有頂桿在裝配后，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0． 05～0．08毫米內(nèi)，要保證整個頂出機構(gòu)能進退自如。

6、定距拉緊機構(gòu)失靈。

擺 鉤、搭扣之類的定距拉緊機構(gòu)一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構(gòu)在模具的兩側(cè)面成對設(shè)置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一 定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構(gòu)的零件要有較高的剛度和耐磨性，調(diào)整也很困難，機構(gòu)壽命較短，盡量避免使用， 可以改用其他機構(gòu)。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模后退時型芯滑動，先完成抽芯動作后再分模的結(jié)構(gòu)，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構(gòu)損壞。這種機構(gòu)較常出現(xiàn)的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。

斜 銷傾角A大，優(yōu)點是可以在較短的開模行程內(nèi)產(chǎn)生較大的抽芯距。但是采取過大的傾角 A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力 P＝ F ／COSA，也越大，易出現(xiàn)斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產(chǎn)生向上的推力N ＝FTGA 也越大，此力使滑塊對導(dǎo)槽內(nèi)導(dǎo)向面的正壓力增大，從而 增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導(dǎo)槽磨損。根據(jù)經(jīng)驗，傾角A 不應(yīng)大于25。

7、滑塊傾斜，復(fù)位不順

有些模具因受模板面積限制，導(dǎo)槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢后露出導(dǎo)槽外面，這樣在抽芯后階段和合模復(fù)位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊復(fù)位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據(jù)經(jīng)驗，滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的長度不應(yīng)小于導(dǎo)槽全長的 2 ／3。