我想大家所關心的可能是注塑機注射和保壓時的流量和壓力的關系。 

注塑本身的是熱料流填充模腔的一個過程。理論上講，若不考慮產品表面缺陷，模具因素的話應該是填充速度越快越好。

但由于熱料流在流動的過程中必然要產生阻力（模腔內壓力），之所以有了這個模腔的內壓阻力的存在，機器必須需提供一個大于或等于這個阻力的動力（注射時的液壓力）才能將熱料流填充到模腔，也就是說注射的動作也是在克服阻力的動作。 

 有人會問，這個壓力從注射一開始到結束是一成不變的嗎？肯定不是，即使是勻速注射（或稱一段速度）。

因為隨著料流填入模腔的多少其接觸面是不斷在擴充，也就是說它的受力面積在不斷擴大，因此勻速注射時注射壓力是在變化的。而非單段速度注射時注射壓力肯定也是在不斷變化，因為除了受力面積在變外，料流填充的速度也在變化。 

相信會有人會迷惑，這個注射壓力我到底怎么設為好呀？其實，設定注射壓力就是設定模腔內壓力(理論上)，到底設多大，不知道！你知道模腔內壓到底多大嗎，相信也是不知道的，怎么辦？

先來個假定的條件，機器畫面中不可以設定注射壓力，只有一個減壓閥可用來調注射的壓力，注射速度是可調的。在這種情況下，肯定我們會說，安全第一先將減壓閥調到不至于將模具射暴就行（這個力的大小有模具設計極限值可查），因為調得太低怕料填不滿。

而實際注射時模腔阻力（理論上此時它等于液壓注射力）小于減壓閥極限時減壓閥不工作，若超出減壓閥極限時則被減壓閥強行降低其輸入值。

在模腔阻力低于減壓閥極限壓力時料流完全按照設定的速度填充模腔，而在阻力大于設定的減壓閥的極限時，由于減壓閥的作用必然導致料流填充速度自然慢下來以求尋找模腔內壓阻力與注射液壓力的新平衡點。

實際上注塑制品本身就是這樣的過程，只要有極限壓力可設定（減壓閥極限力）足已，并不一定需要人為給定其注射時的液壓力,許多來自歐洲的變量閉環(huán)控制的注塑機就是這樣，因為這種控制系統(tǒng)可以調節(jié)油泵的輸入輸出載荷,能根據(jù)操作者設定的速度推進料流填充模腔，在保證速度的情況下，提供略等于模腔阻力的液壓力，在模腔阻力趨向于大于設定的極限力時機器會自動降低注射速度以求達到新的平衡.這種注射方式可以說是注射速度主導了注射壓力. 

但實際生產中為何又會常有三段甚至四段可設定的注射壓力呢，國內生產的機器一般都是定量或開環(huán)變量式控制系統(tǒng)的機器，且由比例流量閥和比例壓力閥兩個相互獨立的比例調整的方式來控制，且其輸出的載荷永遠是最大的設計載荷;

因此這種系統(tǒng)無法確認其輸出的狀態(tài)是否與設定要求一致，而料流的推進本身又是需要液壓力作動力源的,可這種控制系統(tǒng)的液壓力是無法根據(jù)模腔內壓自動進行調整補給的,所以必須人為地給定液壓力的變化從而促進流量的變化即注射速度的變化,同時人為給定的注射速度又會影響注射時液壓壓力.

所以這種方式是注射壓力與注射速度相互影響相互矛盾的.在實際生產過程中只能是靠經驗調整，所以好多時候會有人會碰到將注射速度由30％的速度改變到50％產品也是沒有變化的，其實并不完全是機器本身有問題，只是此時你所給定的注射壓力剛好約等于注射速度為30％時的模腔阻力（當然還要加上其它一些壓力損失，如噴嘴上的，模具進膠口上等）. 

肯定會有接觸過變量閉環(huán)控制方式進口機的同仁們會說,他所接觸的機器可以進行三段壓力的設定.

是的,而且這是越來越多的品牌趨向用這種方式設定壓力.原因在于料流填充總會有非正常的情況發(fā)生.比如,多模穴模具在生產過程中有一模穴進膠口被堵,若此時也是如上所述的只有極限壓力可設定的情況,此時必然造成除此模穴外的其它模腔部份承受局部的高壓，這個壓力可能造成模腔的損壞或脹模的現(xiàn)象.

所以若有多段可設定壓力，則可根據(jù)模具的結構特點及料流填充的位置來確定某段位置內的最大液壓力即注射壓力來避免一些意外的情況發(fā)生，從而能安全順利地生產．